Наша продукция - решение ваших проблем!

(35167) 2-68-97

Спецпредложение

Суперпредложение!

Заглушка 273х8 4200 руб!!

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Главная  / Технология производства отводов / Статьи / Методика испытаний деталей трубопровода

Методика испытаний деталей трубопровода

Надежность трубопровода напрямую зависят от бесперебойной работы всех элементов системы. Особое значение имеют соединительные детали трубопровода - отводы, переходы, тройники. Проверка соответствия техническим требованиям соединительных элементов осуществляется путем проведения специальных испытаний.

Методика испытаний.
Проверку технических характеристик соединительных деталей производят испытанием с помощью внутреннего давления. Внутренняя полость деталей заполняется минеральным маслом, водой или другой жидкостью, предназначенной для гидравлических испытаний. С помощью пресса, насоса или другого устройства осуществляется повышения давления жидкости до установленного значения. Важным условием испытаний является отсутствие других силовых воздействия на систему, кроме внутреннего гиростатического давления.

Требования к испытуемой системе.
Для проведения испытаний изготавливается специальная сварная конструкция. К каждому торцу детали привариваются отрезки труб с заглушками и двумя дренажными штуцерами, предназначенными для подсоединения системы к источнику давления. При испытании таких деталей, как отводы крутоизогнутые допускается не использовать трубы и заглушки, а штуцера приваривать непосредственно к испытуемым отводам. Каждый штуцер должен обеспечивать повышенную герметичность и возможность удаления воздуха из испытуемой системы в процессе заполнения пространства жидкостью.
Отрезки труб, привариваемые к испытуемой детали, должны иметь длину, превышающую двойной диаметр трубы. Сварные кромки и стыки должны соответствовать стандарту. Материал труб, заглушек и штуцеров необходимо выбирать с учетом обеспечения хорошей свариваемости.

Результаты испытания.
Давления в системе поднимается плавно, а его уровень измеряется точным манометром. После достижения максимального уровня давление снижается до атмосферного, после чего проводится визуальный контроль деталей. Результаты испытания можно считать удовлетворительными, если не обнаружено протечек жидкости.